Inicialmente, la gente usaba pieles de animales cosidas para formar estructuras tubulares para satisfacer las necesidades de producción y combate. Después de un período considerable, a finales del siglo XVII, los hermanos Vandel Geigen de los Países Bajos crearon mangueras de lona cosidas longitudinalmente, que se utilizaban ampliamente en la extinción de incendios en aquella época. Posteriormente, con la aparición del caucho en el mercado internacional y el desarrollo de la tecnología de vulcanización, se introdujeron las mangueras de caucho y las mangueras de caucho blindadas con alambre metálico o cuerda de cáñamo. Sin embargo, para aplicaciones de ingeniería que involucran medios de alta-temperatura como vapor y aire caliente, medios de baja-temperatura como hidrógeno líquido, oxígeno líquido y helio líquido, así como medios corrosivos como gasolina, queroseno, ácidos y álcalis, las mangueras de goma eran claramente inadecuadas. Especialmente en condiciones de alta-temperatura, su seguridad y confiabilidad eran aún más difíciles de garantizar.
Por lo tanto, la gente gradualmente centró su atención en los tubos metálicos, modificando su geometría para crear las correspondientes corrugaciones en sus superficies internas y externas. Esto les dio la flexibilidad de las mangueras de caucho y al mismo tiempo les proporcionó resistencia a altas y bajas temperaturas, al envejecimiento y a la corrosión. Así nació la manguera metálica corrugada, como cuerpo de la manguera metálica flexible.
En 1855, Alemania publicó por primera vez una patente para la fabricación de fuelles. Utilizó principios existentes de fabricación de joyas para crear los fuelles. Treinta años después, E. Levavasseur de Francia y H. Witzenmann de Alemania colaboraron para desarrollar un nuevo tipo de fuelle metálico, obteniendo patentes en Francia y Alemania en agosto de 1885.
Se trataba de un fuelle en espiral fabricado enrollando tiras de metal en forma de S-en equipos especializados. Se utilizaron tiras de goma, tela de algodón o cuerda de asbesto para rellenar las uniones entre vueltas adyacentes para facilitar el sellado dentro de la cavidad del fuelle.
En 1894 se mejoró la estructura de este tipo de fuelles: se enrollaron dos tiras de metal de diferentes diámetros en direcciones opuestas. Esto permitió que las tiras de metal lograran un equilibrio mutuo bajo tensión, superando el problema del autodesenrollamiento.
En 1929 se produjo otra revolución tecnológica en la estructura de los fuelles, resolviendo por completo el problema de la pérdida de capacidad de sellado provocada por cambios desiguales en las ranuras de las tiras de caucho o cuerdas de amianto utilizadas para el relleno durante el doblado. Esto abrió amplias perspectivas para el desarrollo de los fuelles. Los fuelles integrales se fabricaron con aleaciones de acero y cobre-zinc, utilizando materiales de tubería sin costura o soldados. Estos fuelles se basan en la deformación elástica de las paredes laterales corrugadas para mantener un cierto grado de compresibilidad o estirabilidad al tiempo que garantizan un sellado confiable.
A partir de la década de 1950, los fuelles de doble-capa, triple-capa y multi-capa, especialmente los fuelles de acero inoxidable de pared ultra-delgadas-, se desarrollaron rápidamente. Para cumplir con los requisitos de la aplicación, se utilizaron diversos procesos, como soldadura, electroformado, mecanizado, hidráulica e hilado mecánico, para fabricar fuelles. El diámetro nominal mínimo es de 2 mm y el diámetro nominal máximo puede alcanzar los 400-500 mm, e incluso los fuelles gigantes alcanzan los 10 metros de diámetro. El número de ondulaciones varía desde un mínimo de 1 a 2 hasta cientos, miles o incluso decenas de miles.
Desde la perspectiva de la importancia del tubo corrugado como cuerpo de una manguera metálica flexible, el desarrollo de los tubos metálicos corrugados significa el desarrollo de las mangueras metálicas flexibles.
Posteriormente, se recubrieron el exterior del tubo corrugado con materiales como caucho, plástico o nailon y se añadió una funda trenzada compuesta de alambres o tiras de metal, lo que dio como resultado varios tipos de juntas. Esto llevó a la creación de numerosas formas de mangueras metálicas flexibles para satisfacer los diversos requisitos de diversas condiciones de uso.